Témoignages / Interviews

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Liste des témoignages

Bastian Stockebrand

Grohe AG

Responsable Maintenance


Vincent JAUNEAU

Vincent JAUNEAU

Siemens

Directeur des Divisions Digital Factory et Process Industries & Drives de Siemen


Timothée - Thomas et Samuel

Timothée - Thomas et Samuel

Devos Vandenhove

Techniciens de Maintenance Prédictive


Jörg A.

Jörg A.

Devos Vandenhove

Technico-Commercial Allemagne


Rémi GREBERT

Rémi GREBERT

RENAULT TRUCKS

Maintenance Centre Emboutissage


Pierre DUPUY

Pierre DUPUY

SAINT-GOBAIN

Responsable Maintenance


Claude SALIGOT

Claude SALIGOT

Devos Vandenhove

Responsable Pôle Autosynchrone DV


Pascal GRANGER

Pascal GRANGER

Gaillon - Groupe Vitasheet

Responsable Maintenance et Travaux neufs


Jean-Pierre ROUTIER

Jean-Pierre ROUTIER

Expert en analyse CEM


Ludovic DECOSTER

Ludovic DECOSTER

Devos Vandenhove

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EDF

Chargé des Relations Partenaires


Jean-Michel PARDOEN

Jean-Michel PARDOEN

Devos Vandenhove

Responsable du site Electronique de Metz


La Fournée Dorée

La Fournée Dorée

Responsable de site


Bruno EPIFANI

Bruno EPIFANI

Norampac Avot-Vallée SAS

Responsable Maintenance


Matthieu TARTAR

Matthieu TARTAR

Artésienne de Minoterie

Directeur


Lionel CARDON

Lionel CARDON

Mc Cain

Responsable de la Centrale des Fluides


Vincent DEQUEEKER

Vincent DEQUEEKER

Devos Vandenhove

Ingénieur électronique - Adjoint au responsable de site


Stéphane LOYEZ

Stéphane LOYEZ

Devos Vandenhove

Technicien CN - Electronicien


Frédéric MAURISSE

Frédéric MAURISSE

Devos Vandenhove

Responsable d'Intervention


Christophe DELOISON

Christophe DELOISON

Nexans Lens

Responsable Maintenance


Interview de Régis GIRAUD - Leroy Somer - Responsable Commercial de la division Moteurs Leroy Somer

  1. Devos Vandenhove : Pouvez-vous me présenter la R&D Leroy Somer ?
    Régis GIRAUD
    : Leroy Somer, leader et spécialiste mondial en alternateurs industriels et systèmes d'entraînement, fait partie du Groupe Emerson. Avec ses 10 000 collaborateurs, Leroy Somer a tissé un réseau international de 470 centres de service. En parallèle, afin de mettre au point de nouvelles technologies, notre Groupe possède un important département Recherche et Développement comptant 600 personnes dont 200 en France. Ce Département est dirigé par un Directeur de l'Innovation et un Directeur Scientifique. La recherche s'articule autour de deux axes : la Recherche Fondamentale et la Recherche Appliquée.

La Recherche Fondamentale :
Leroy Somer établit de nombreux partenariats avec des Universités et des laboratoires privés pour approfondir ses connaissances dans des domaines aussi variés que l'étude des phénomènes physiques fondamentaux, le développement des logiciels de simulation du comportement des machines au plan électromagnétique, mécanique, thermique et aéraulique, la recherche des nouveaux principes d'entraînement, l'étude et l'évaluation des nouveaux matériaux. 6 à 10 doctorants travaillent en permanence pour Leroy Somer. Nous possédons également des cellules R&D en Roumanie, en Inde, en Chine et aux Etats-Unis pour adapter nos produits aux contraintes ou aux matériaux disponibles localement.

La Recherche Appliquée :
Dans les laboratoires de Leroy Somer, ce sont 600 personnes qui chaque jour conçoivent et testent les solutions adaptées aux besoins précis de ses clients en termes de puissance, de vitesse, de rendement, d'économie d'énergie, d'encombrement et de fiabilité, dans les environnements les plus extrêmes.

 

  1. DV : Pouvez-vous nous présenter quelques axes de travail actuellement à l'étude ?
    R. G.
    : Nous travaillons en ce moment sur la modélisation des pertes thermiques en alimentation par variateur, sur l'amélioration du couple à basse vitesse dans les moteurs à aimants en pilotage boucle ouverte. Nous menons également des études sur l'influence des variateurs sur le fil de cuivre des moteurs ou sur la diminution du poids d'aimants, élément noble donc onéreux, dans les moteurs synchrones. Ces projets ne sont qu'une partie non exhaustive des sujets à l'étude.

 

  1. DV : Leroy Somer a développé la gamme Dynéo, solution économe en énergie, composée d'un variateur et d'un moteur LSRPM. Pouvez-vous me présenter le concept et la technologie LSRPM ?
    R. G
    : Le LSRPM est un moteur synchrone à aimants permanents de la gamme Dynéo. Cette génération de moteur a commencé à être étudiée par des doctorants il y a une vingtaine d'années pour répondre à la forte pression normative visant à améliorer le rendement des machines et par là-même à réaliser des économies d'énergie en considérant le développement de l'usage de la vitesse variable. Aujourd'hui, en valorisant à un niveau très élevé en termes de Certificats d'Economie d'Energie les solutions synchrones à aimants, l'arrêté ministériel démontre que ces solutions vitesse variable sont actuellement les plus performantes sur le marché.
    Les solutions Dyneo® constituent la meilleure réponse sur le marché de la haute efficacité énergétique, avec des niveaux de rendement inégalés, conformes ou supérieurs à la future classe IE4 ! Les trois piliers de la gamme Dynéo sont la vitesse variable, le rendement et la compacité.
    Dyneo est également un concept pour le futur, grâce aux aimants, il est possible de créer plus de 150 combinaisons entre les structures rotor et stator, ce qui offre une importante flexibilité pour définir, avec les moyens industriels adéquats, la solution la plus intéressante en rendement tout en restant économiquement accessible au marché.

 

  1. DV : Quels sont les avantages de cette technologie ?
    R. G
    : Comme je l'ai souligné précédemment, ce sont des machines très performantes en terme de rendement. De par sa conception innovante, réduisant significativement les pertes au rotor, ce moteur conçu pour fonctionner avec les variateurs Leroy Somer, est très économe en énergie.
    Le second point que je souhaite mettre en avant est la facilité d'intégration du moteur  dans la machine grâce à sa compacité. A puissance identique, le moteur LSRPM est nettement plus compact qu'un moteur traditionnel.
    La conception de ce moteur avec un carter en aluminium permet d'obtenir des rapports puissances/masses très élevés. Par exemple, pour une puissance de 250 KW à 3000 tr/mn, on trouve traditionnellement des moteurs asynchrones à carter fonte, dont le poids est nettement supérieur à 1 tonne, alors que la masse du moteur LSRPM, à puissance équivalente est inférieure à 400 kg. La réduction de la taille et du poids ainsi que l'augmentation potentielle de la vitesse ouvre de nouvelles perspectives de montage et rend possible, pour différentes applications, la suppression de certains organes de transmission (courroies, accessoires d'accouplement, multiplicateurs).
    Le troisième point est la maintenance réduite. Du fait des faibles pertes au niveau du rotor, la température de fonctionnement des roulements diminue et les intervalles de graissage sont significativement rallongés. Globalement, la durée de vie du moteur se trouve augmentée.
    De plus le retour sur investissement par rapport aux solutions vitesse variable asynchrone est très souvent inférieur à 12 mois.

 

  1. DV : Avec quelles applications le LSRPM est-il préconisé ?
    R. G
    : Cette technologie couvre tous les process comme la pompe, le compresseur, la ventilation qui représentent 2/3 des applications industrielles mais aussi les broyeurs, les pompes à vide, les agitateurs... La seule limite pour le LSRPM est l'application levage où le fonctionnement en puissance constante requiert un déclassement.

 

  1. DV : Quels sont les avantages d'un moteur synchrone par rapport à un moteur asynchrone ?
    R. G
    : Comparativement aux solutions traditionnelles, l'absence des pertes au rotor accroît naturellement le rendement. Ce dernier reste stable sur la plage de vitesse. De plus, le moteur nécessite un pilotage par variateur de fréquence, en conséquence le bobinage est adapté à la tension de sortie du convertisseur. Un autre atout est l'utilisation de tôles faibles pertes qui permet également de gagner des points de rendement. Lorsque l'on fait varier la vitesse sur un moteur AC, le rendement s'écroule, c'est-à-dire qu'un moteur qui a 90% de rendement, quand on divise sa vitesse par 10, il n'aura que 55 à 60 % de rendement. Le concept du LSRPM est de ne pas dégrader le rendement lorsque la vitesse est diminuée.

 

  1. DV : Pouvez-vous nous décrire la technologie à aimants permanents ?
    R. G
    : Le rotor à aimants radiaux “Radial Permanants Magnets” est une véritable innovation. Les aimants sont insérés dans les tôles magnétiques permettant de réduire les pertes au rotor pour avoir une durée de vie plus longue des roulements et d'obtenir des fortes puissances massiques. L'intérêt de la conception et du design a été de mettre en place des aimants sans colle ni frettage. Cette structure est idéale pour prévenir tout risque de démagnétisation.

 

En quelques mots, le LSRPM est un moteur avec un rendement inégalé, adapté à la variation de vitesse dans une mécanique industrielle normalisée.
Dyneo® est la solution économe en énergie


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